一、材質選型（適配船用嚴苛工況）

• 首選材質：合金鑄鐵（HT300+Cr-Mo-Cu 合金），含鉻 0.8%-1.2%、鉬 0.3%-0.5%、銅 0.5%-0.8%，提升耐磨性與抗蝕性。
• 高端工況：采用硼鑄鐵或釩鈦合金鑄鐵，表面硬度 HB220-280，抗拉強度≥300MPa，耐海水腐蝕能力比普通鑄鐵提升 40%。
• 成分控制：碳 3.2%-3.5%、硅 1.8%-2.2%、錳 0.8%-1.0%，硫≤0.03%、磷≤0.04%，避免有害元素導致的內部缺陷。

二、核心鑄造工藝（離心鑄造為主流）

1. 離心鑄造工藝（保障致密度與耐磨性）

• 設備選擇：臥式離心鑄造機（轉速根據缸套內徑調整，通常 500-800r/min），確保金屬液在離心力作用下形成均勻壁厚（偏差≤±1mm）。
• 模具處理：模具內壁涂刷石墨涂料（厚度 0.5-0.8mm），預熱至 200-250℃，防止粘模并改善鑄件表面質量。
• 澆注參數：澆注溫度 1380-1420℃，金屬液流速控制在 0.8-1.0m/s，采用連續(xù)澆注方式，避免斷流導致的分層缺陷。
• 冷卻控制：采用水霧冷卻模具，冷卻速度 15-20℃/min，確保鑄件從外到內定向凝固，致密度≥98%，無氣孔、縮孔。

2. 砂型鑄造（適配超大型 / 復雜結構缸套）

• 造型工藝：樹脂砂造型，砂型硬度≥90（B 型硬度計），透氣性≥95，缸套內壁采用砂芯成型，砂芯強度≥2.0MPa。
• 澆注系統(tǒng)：底注式澆注，直澆道：橫澆道：內澆道 = 1.5:1.2:1，設置環(huán)形內澆道均勻布液，避免沖擊砂芯。
• 補縮設計：缸套兩端設置發(fā)熱冒口，冒口重量為鑄件的 20%-25%，針對壁厚突變處放置冷鐵，保證補縮充分。

三、關鍵加工流程（保證尺寸精度與裝配性）

1. 粗加工

• 采用數控車床車削外圓、端面，去除鑄造余量（外圓余量 8-10mm，內孔余量 10-12mm），初步保證直線度≤0.03mm/m。
• 鉆削定位孔，為精加工提供基準，定位孔位置度公差≤±0.02mm。

2. 熱處理（強化性能與消除應力）

• 正火處理：900-950℃保溫 2-3 小時，空冷至室溫，細化晶粒，提升基體硬度均勻性。
• 去應力退火：550-600℃保溫 4-6 小時，爐冷至 200℃以下出爐，消除鑄造與粗加工應力，避免后續(xù)變形。
• 表面強化（可選）：內孔采用激光淬火或等離子噴涂，表面硬度提升至 HRC50-55，耐磨層厚度 0.5-1.0mm，延長使用壽命。

3. 精加工

• 內孔加工：采用珩磨工藝，精度控制在 IT7 級，表面粗糙度 Ra0.4-0.8μm，圓度≤0.005mm，圓柱度≤0.01mm/m。
• 外圓與端面加工：數控磨床磨削，外圓尺寸公差 ±0.015mm，端面平面度≤0.02mm/m，保證與機體貼合緊密。
• 最終檢測：三坐標測量儀全尺寸檢測，關鍵尺寸（如內徑、壁厚、止口直徑）100% 檢驗，合格率≥99%。

四、質量控制核心要點

• 缺陷檢測：超聲波探傷排查內部氣孔、裂紋（探測深度≥30mm），磁粉探傷檢測表面缺陷，內孔采用內窺鏡檢查。
• 性能檢測：抽樣進行硬度測試（HB220-280）、拉伸試驗（抗拉強度≥300MPa）、腐蝕試驗，確保符合船用標準。

• 尺寸穩(wěn)定性：精加工后自然時效 24 小時，再次復檢關鍵尺寸，確保偏差≤0.01mm。
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